Энергоменеджмент
По его словам, все работы по повышению энергоэффективности производства начались с внедрения эффективной системы энергоменеджмента. Система мониторинга контролирует затраты всех ресурсов: электроэнергии, пара, воды, СО2, и пр.:
«Система энергоменеджмента построена так, что мы получаем информацию о потреблении ежечасно, ежедневно, еженедельно, ежемесячно, и таким образом какие-либо отклонения от норм потребления сразу же фиксируются. Это позволяет моментально отреагировать и исправить поломки или отклонения в работе оборудования», - отметил Марковский.
Также на предприятии в режиме онлайн отслеживается взаимосвязь фактического потребления ресурсов с фактическим объемом производства. Такие данные фиксируются на каждом этапе производства - создается математическая модель (грубо говоря график). Далее из общего массива данных по результатам наблюдений, выбираются критические точки в производстве (с наибольшими потерями). Эти критические точки в свою очередь вносятся в список точек постоянного мониторинга. И показатели с них снимаются с частотой 1 раз в 2 минуты.
Таким образом, система выявляет участки наибольших потерь ресурсов, и потом именно этим участкам уделяется главное внимание при поиске решений по улучшению потребления.
«Система корректного учета позволяет выявить наибольших потребителей и соответственно сконцентрироваться в плане улучшения потребления энергоносителей именно на этих участках», - добавил замдиректора.
Энергоэффективное оборудование. Теплообменники
Компания внедрила в производство два паровых котла с экономайзером и три теплообменника.
Первый - теплообменник с полимерным покрытием (защищающим железо от коррозии от кислотных соединений, которые выходят с парами) был установлен, чтобы понижать температуру газов (с 130 до 75 градусов). Установка теплообменника (на 325 кВт-ч) позволила в 2016 году сократить использование природного газа на 178 тыс. м3 и повысить КПД котла до 97% (+3%). Для сравнения - общий объем газа, который завод использует за год - 3,3 млн м3.
Кожухотрубный теплообменник (125 кВт-ч) был установлен для решения проблемы выбросов с дирекционной установки. Установка теплообменника позволила сократить использование природного газа еще на 20 тыс. м3. Стоимость проекта составила 100 тыс. грн и он окупился меньше чем за год (1 тыс. м3 газа стоит больше 7 тыс. грн).
Масляно-водяной теплообменник установили, чтобы утилизировать тепло от масла. Зимой он позволяет подогревать воду для системы отопления, а летом нагревать воду на бытовые или производственные нужды.
Внедрение этого теплообменника позволило сэкономить еще 16 тыс. м3 природного газа, а также поднять эффективность работы оборудования, уменьшая перегревы, угар масла и часы аварийных работ.
Таким образом, теплообменники позволят экономить 214 тыс. м3 природного газа, что эквивалентно 1,5 млн грн.
Генерация биогаза на заводе
В 2010 году на заводе были установлены очистные сооружения промышленных стоков на анаэробной стадии. «Побочным эффектом» от очистки получилась возможность вырабатывать биогаз. Специально для того, чтобы очистные сооружения стали «энергетически полезными» компания установила на них комбинированную горелку, которая работает и на биогазе и на природном газе.
В 2016 году после реконструкции очистных сооружений удалось увеличить выработку биогаза с 6,6% (в 2015 году) до 13%. То есть экономить за счет биогаза почти 300 тыс. м3 природного газа - или около 2,2 млн грн.
В итоге в 2016 году заводу Carlsberg Ukraine в Запорожье удалось заместить 300 тыс. м3 природного газа биотопливом собственного производства, и сократить использование природного газа на 214 тыс. м3 за счет обмена тепла.
Читайте самые интересные истории ЭлектроВестей в Telegram и Viber
