В центре Бурштынского энергоострова внедряют японскую систему бережливого производства, что в связке с колоссальным опытом позволяет проводить уникальные по масштабу реконструкционные и ремонтные работы, пишут корреспонденты издания "Сегодня".
Энергоблок №1
На турбине первого энергоблока, находящегося в капремонте, кипит работа.
В последний раз первый блок ремонтировали в 2010 году, с тех пор он отработал 6,5 лет. Каждый подобный интервал времени проводится капремонт - для того чтобы предупредительно выявить дефекты и возобновить полную работоспособность блока, - рассказывает Ярослав Грень, директор "Галремэнерго", внутреннего подрядчика ДТЭК "Западэнерго" по ремонтным работам.
Энергоблок состоит из трех основных частей. Это котел, турбина и генератор. Основная работа по котлу - продление службы барабана (один из наиболее напряженных узлов, где, собственно, пар отбирается от воды и движется далее по направлению к турбине) и замена поверхностей нагрева. Все очищается, ремонтники тщательно осматривают каждую деталь на наличие дефектов, устраняют их и принимают решение, может ли котел работать дальше. Турбину и генератор тоже полностью разбирают и меняют все износившиеся детали - например, рабочие лопатки ротора.
Фактически в ходе ремонта восстанавливаются начальные установленные параметры энергоблока, после чего он работает, как новый, «и даже лучше - мощность может возрасти на 10 мегаватт», говорят ремонтники:
«General Electric, которая, строя энергоблок на 870 мегаватт, декларировала именно эту мощность, хотя потенциально он мог выдавать 910 МВт. - Зачастую у нас получается все восстановить, а при наличии непоправимых вещей, которые привели к деградации оборудования, все заменяется на новое».
Помимо этого, ремонт снизит выбросы вредных веществ в атмосферу - на электрофильтрах блока поменяют элементы осадительных электродов и отремонтируют систему стряхивания, что повысит степень очистки дымных газов.
Энергоблок №10
На 10-м энергоблоке проводят реконструкцию, преследующую сразу несколько целей: во-первых, мощность увеличится со 195 до 210 МВт; во-вторых, значительно улучшатся экологические характеристики.
Место, где раньше стоял 40-метровый котел, теперь пустует.
Реконструкцией предусмотрен огромный комплекс работ: замена турбины, трансформатора собственных нужд, системы возбуждения турбогенератора, электрофильтра для очистки газов; полностью реконструируют генератор и систему пылеподготовки. Но самой сложной задачей оказалась замена старого 130-тонного барабана на новый, 118-тонный.
«Никогда, включая Советский Союз, барабан котла, который находится на самом верху, с котла не снимали с сохранением его целостности. Его резали на части прямо там и спускали по частям, - рассказывает директор "Галремэнерго". - Мы же сейчас, экономя деньги и надеясь, что его можно будет использовать на другом котле, его сняли. Эта операция нигде не описана. В котельном отделении есть два крана, грузоподъемность каждого - 50 тонн. А барабан весит 130 тонн. Но мы поставили дополнительные грузоподъемные устройства, разработали схему и реализовали ее. Сложность в том, что при, скажем, подъеме мы можем, немного приподняв груз, проверить работу механизмов. А тут - спуск с 41-метровой высоты, ни малейшего права на ошибку, все должно быть сделано с первого раза.
Барабан с 10-го блока уже стоит на рельсах - его проверяют на дефекты и, если все будет в порядке, перевезут на первый блок, тот самый, что находится в капитальном ремонте. Новый барабан поднять наверх уже проще - он и легче, и схема отработана.
На ТЭС говорят, что котел в капремонте можно сделать новым (заменить трубы, поверхности нагрева), с турбиной дело обстоит сложнее - много сложной механической обработки, которую делают на спецзаводах. Но самое сложное - это генератор. Во-первых, это затратно по времени (сделать новый генератор - это полгода, заменить обмотку - тоже полгода), во-вторых, дефекты генераторов проявляются наиболее тяжело, им нужно уделять больше внимания.
На реконструкции сейчас занято 260 человек, позже будет около 600. Капремонтом занимается 300 человек. Причем работы на разных узлах ведутся одновременно - часть людей работает над котлом, часть над турбиной, часть над генератором.
Японский подход
На Бурштынской ТЭС действует система бережливого производства - когда из производственного процесса исключаются все потери, как времени, так и складских запасов. Такая система была разработана японским автогигантом Toyota.
«Toyota, начиная свою деятельность, имела ограниченный рынок сбыта и не могла позволить себе массовое производство, потому что клиенты хотели разные машины. Поэтому компании пришлось разработать принципы, позволяющие устранять любые потери на производстве. Такие же принципы внедряются и у нас - в прошлом году вся компания сэкономила так существенную сумму», - делится Грень.
Экологический аспект
Мы не только внедряем новые подходы, которые отвечают самым суровым международным стандартам, но и создаем эффективную систему мониторинга влияния на окружающую среду, - уточнила, в частности, руководитель департамента экобезопасности ДТЭК Энерго Ирина Вербицкая.
Так, после установки новых электрофильтров на блоке №7 (по технологии Alstom, Франция) и блоке №5 (по технологии RAFAKO-SA, Польша) выбросы твердых частиц в воздух уменьшились в 22-24 раза. В этом году подобную работу проведут на 10 энергоблоке. Кроме того, компания проводит программу по уменьшению влияния на водные объекты (рядом со станцией находится огромное водохранилище) и установила новые системы золоотвалов, которые позволят утилизировать золошлакоотходы без увеличения площади хранилищ (не потребуется дополнительная земля).
Читайте самые интересные истории ЭлектроВестей в Telegram и Viber
