Оптимизация бесперебойной работы распределительных устройств низкого напряжения на заводе Airbus с помощью технологий Eaton
Чтобы обеспечить максимальную надежность электропитания на конечной сборке семейства авиалайнеров А320, компания Airbus предприняла масштабные меры по модернизации центрального распределительного щита низкого напряжения. Технологии компании Eaton помогли быстро и успешно обновить существующую систему до передовых стандартов в области контроля, безопасности и защиты персонала
Авиастроительный завод Airbus в Гамбург-Финкенвердере - это одно из крупнейших европейских предприятий авиастроительного комплекса, расположенных в Германии. Именно здесь происходит окончательная сборка моделей семейства A320. Чтобы удовлетворить высокий спрос на самолеты этой успешной серии, в Гамбурге круглосуточно работают три линии окончательной сборки. Завод производит более двадцати самолетов в месяц. От начальных стадий процесса до получения готового изделия проходит несколько дней: линия сборки состоит из четырех станций и работает по принципу конвейерной ленты. На таких сборочных станциях, например, монтируют части фюзеляжа, а затем устанавливают крылья, вертикальный стабилизатор, лифты, двигатели, шасси и кресла. В цехе № 9, который относится к линии окончательной сборки, можно при необходимости увеличить или уменьшить число отдельных станций питания, чтобы самолет свободно перемещался по цеху между станциями монтажа.
Окончательная сборка самолета серии A320 на заводе Airbus в Финкенвердере
Повышение надежности системы и безопасности персонала
На протяжении многих лет в сборочном цеху №9 используется высококачественная система Modan от компании Eaton в качестве главной системы распределения. В рамках модернизации Airbus решил обновить существующую систему для оптимизации электропитания. Для команды инженеров это означает максимальную техническую надежность системы, возможность расширенного мониторинга системы и компонентов с подключением к системе управления зданием, а также улучшенную защиту персонала. Замена всей системы была невозможна, поскольку это потребовало бы несколько недель работы и стало причиной простоя производства. Соответственно, необходимо было обновить уже существующую систему.
Модернизация комплексного решения
В рамках проекта компания Eaton совместно с производителем самолетов разработала комплексное решение, которое включает в себя мониторинг распределительного устройства и непрерывный контроль температуры в критических точках, а также систему защиты от электродуги. Новая распределительная система была создана на базе автоматических выключателей IZM Eaton серии Moeller, которые охватывают диапазон номинальных токов от 630 до 4 000А и оснащены электронными расцепителями и встроенной функцией измерения. Эти выключатели способны передавать подробные данные в систему визуализации и мониторинга BreakerVisu. Процесс передачи данных был упрощен благодаря использованию интеллектуальной коммутационной системы SmartWire-DT. Посредством прямого подключения BreakerVisu к системе энергетического менеджмента команда Airbus может запросить все необходимые данные об электропитании и представить их в графическом виде с помощью веб-визуализации.
Диагностическая система Eaton позволила непрерывно контролировать температуру критических точек распределительного устройства. В прошлом Airbus регулярно проводил наблюдения с использованием тепловизорных приборов согласно общепринятой практике и отраслевым стандартам, однако этот подход давал лишь мгновенный снимок состояния при нагрузке. Кроме того, такой метод не позволяет проверить скрытые труднодоступные точки распределительного устройства, например, соединения в магистральной системе шин.
Новое решение Eaton включает в себя устройство управления (диагностический контроллер), автономные датчики температуры для мониторинга всех шин и точек подключения, а также универсальные датчики температуры для мониторинга всех остальных контрольных точек. Результаты регулярно (приблизительно каждые 10 минут) передаются на контроллер по беспроводной сети. Беспроводное соединение упрощает установку, исключая проводники из зоны шин. В рамках проекта почти 80 датчиков температуры были установлены в распределительном устройстве цеха № 9.
Кроме того, Eaton сохранила температурные параметры своей системы Modan в контроллере. В ходе ряда испытаний термическое поведение системы было проанализировано и соответствующим образом отображено в математических операциях. В случае отклонений система либо генерирует предупреждение об ошибке, либо подает сигнал тревоги, если определенные пороговые значения превышены. BreakerVisu передает эти сообщения в систему контроля Airbus, так что ошибка может быть устранена еще до того, как ситуация станет критичной.
Перед Airbus также стояла задача повысить безопасность центрального распределительного щита для персонала. Поскольку компания уже имела положительный опыт работы с системой защиты от дуговых коротких замыканий Eaton Arcon в рамках другого проекта, было решено установить систему защиты от электродуги. Благодаря новым точечным датчикам на это ушло всего пара часов.
Максимальная надежность и передовые технологии
Проект был реализован в октябре 2015 года, и Airbus остался доволен его результатами. Разработанное в сотрудничестве с Eaton решение доказало свою эффективность и обеспечило глубокий комплексный взгляд на систему с соответствии с ожиданиями команды инженеров. Теперь центральный распределительный щит низкого напряжения в цехе № 9 полностью соответствует современным технологическим стандартам. Благодаря подготовке и тесному сотрудничеству с производственными группами проект реализовали за одни выходные: распределительное устройство было отключено в 10 часов вечера в пятницу, а в 6 часов вечера в воскресенье оно уже было готово к работе. Таким образом, производство в понедельник началось вовремя. После модернизации система была повторно проверена и сертифицирована с гарантией 36 месяцев. В настоящее время Airbus рассматривает возможность внедрения решения в других цехах авиазавода в Финкенвердере.
Читайте самые интересные истории ЭлектроВестей в Telegram и Viber
