Blackstone отмечает, что у нынешних заводов по производству аккумуляторов есть недостаток — их линии могут производить аккумуляторные элементы только одной формы. Системы сборки узкоспециализированные и дорогие. Процесс изготовления электродов энергоемкий, в нём используются опасные растворители.
Компания предлагает гораздо более гибкую и экономичную технологию производства, основанную на печати батарей. Она позволяет создавать широкий спектр форматов ячеек с использованием различных катодных и анодных химикатов.
Blackstone считает, что её технология печати представляет собой «краеугольный камень» будущего производства всех твердотельных батарей. «Мы видим огромный потенциал для печати полных аккумуляторных модулей и аккумуляторных систем. Это еще больше снизит производственные затраты».
В тесном сотрудничестве с европейским исследовательским сообществом технология постоянно совершенствуется, предпринимаются шаги для её внедрения в массовое производство. Для этого в Германии создано предприятие Blackstone Technology GmbH.
Важные вехи, достигнутые в июле:
Первые в мире функциональные аккумуляторные элементы были изготовлены с толстыми напечатанными электродами (C / LFP) и успешно протестированы. Это позволяет увеличить плотность энергии для всех обычных катодных химикатов примерно на 20%.
Эти электроды были созданы с использованием экологически чистых связующих систем на водной основе. В производство электродов не используются загрязняющие вещества.
Этап календарного планирования в производстве электродов больше не требуется. Необходимая пористость просто регулируется во время печати.
Хольгер Грицка, генеральный директор Blackstone Technology GmbH, говорит: «Краткосрочная цель — наладить серийное производство и, таким образом, доказать пригодность технологии для массового производства. Планирование первого завода уже началось. Тестирование печати твердотельных аккумуляторных элементов будет проводиться параллельно. В среднесрочной перспективе Blackstone Technology будет печатать целые аккумуляторные элементы, включая корпуса, на чрезвычайно высокой скорости».
Компания утверждает, что её технология позволит обеспечить более чем вдвое большую плотность энергии и снизить вдвое текущие производственные затраты, связанные с производством нынешних литий-ионных батарей. Автоматизированная 3D-печать также может сэкономить до 70% обычных капитальных затрат по сравнению с существующим производственным оборудованием. Гибкость системы 3D-печати также значительно увеличивает эффективность производства.
Ранее Электровести писали, что GE будет печатать 200-метровые башни ветрогенераторов на 3D принтере
Читайте самые интересные истории ЭлектроВестей в Telegram и Viber
